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    机械故障导致的铣床加工精度如何调整

    点击次数:1600 发布时间:2014-11-05

          普通高立式铣床,在加工联杆模具过程中,忽然发现Z轴进给异常,造成至少1毫米的切削误差量(Z向过切)。调查中了解到:故障是忽然发生的。铣床在点动,手动数据输入方式操作方式下各个轴运行正常,且回参考点正常。无任何报警提示,电气控制部分硬故障的可能性排除。对以下几个方面进行排查找出原因。

          1.检查铣床精度异常时正在运行的加工程序段,特别是刀具长度补偿,加工坐标系的校对和计算。

          2.在点动方式下,反复运动Z轴,经过视,触,听对其运动状态诊断,发现Z向运动噪音异常,特别是快速点动,噪音更加明显。可判断,机械方面可能存在隐患。

          3.检查铣床Z轴精度。用手摇脉冲发生器移动Z轴,(将其倍率定为1X100的挡位,即每变化一步,电机进给0.1毫米),配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动,脉冲器每变化一步,铣床Z轴运动的实际距离d=dl=d2=d3….=0.1mm,说明电机运行良好,定位精度也良好。而返回铣床实际运动位移的变化上,可以分为四个阶段:1)铣床运动距离d1>d=0.1mm(斜率大于1)。2)表现出为d1=0.1>d2>d3(斜率小于1)。3)铣床机构实际没移动,表现出zui标准的反向间隙。4)铣床运动距离与脉冲器给定数值相等(斜率等于1),恢复到铣床的正常运动。

          无论怎样对反向间隙进行补偿,其表现出的特征是:除了3)阶段能够补偿外,其他各段变化依然存在,特别是1)阶段严重影响到铣床的加工精度。补偿中发现,间隙补偿越大,1)阶段移动的距离也越大。

          综合分析以上状况故障发生应该有3点原因:一是电机有异常。二是机械方面有故障。三是丝杠存在间隙。

          为了进一步诊断故障,将电机和丝杠完全脱开,分别对电机和机械部分进行检查。检查结果是电机运行正常;在对机械部分诊断中发现,用手盘动丝杠时,返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下,应能感觉到轴承有序而平滑的移动。经过拆卸检查发现其轴承确实受损,且有滚珠脱落。更换轴承后铣床恢复正常。

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